Typologie
AGROALIMENTAIRE
Construction d’un atelier d’abattage à Sarlat
Agroalimentaire
Sarlat-la-Canéda
Annee de livraison
2026
Maitre d'ouvrage
COMMUNAUTE DE COMMUNES SARLAT PERIGORD NOIR
Surface
790 m²
Ville / Département
SARLAT-LA-CANEDA (24)
Cout
1 870 000 €
Architecte(s) ou Maître(s) d’oeuvre
A40 ARCHITECTES
Voir le siteContexte et enjeux
La filière palmipèdes gras du Sarladais manquait depuis plusieurs années d’un outil d’abattage de proximité. Dès 2017, la Chambre d’Agriculture de Dordogne avait établi le constat : les éleveurs du Pays de Sarlat supportaient des coûts de transport élevés vers des structures distantes ou saturées, et l’atelier de Prats-de-Carlux, seule structure locale alors en activité pour une capacité portée à 60 000 têtes par an, devait prochainement fermer. Pour reconstituer un circuit court et garantir la viabilité économique de la filière, treize producteurs membres de la SCICA La Plume du Périgord Noir ont sollicité la Communauté de Communes Sarlat Périgord Noir (CCSPN) pour porter la maîtrise d’ouvrage d’un atelier collectif sur la zone d’activités de Madrazès.
L’opération prévoyait la réhabilitation et l’extension d’un hangar industriel de 500 m² sur le site des établissements Rougié, pour créer un atelier d’abattage et de découpe complet de 790 m² de surfaces utiles et 200 m² de quais couverts. Dimensionné pour une production de pointe à 150 000 têtes par an, avec un seuil de rentabilité fixé à 130 000 têtes annuelles, le projet était estimé à 1 870 000 € HT voirie d’accès comprise. L’opération relevait du statut d’installation classée (ICPE, rubrique 2210) et nécessitait l’obtention d’un agrément sanitaire européen fondé sur les principes HACCP, ce qui structurait l’ensemble des exigences techniques depuis la conception.
Notre mission
ODETEC est intervenu en co-traitance avec A40 Architectes (mandataire) dans le cadre d’un MAPA en deux tours. La mission couvrait l’ensemble des lots techniques en base étendue à l’EXE, incluant notamment la structure, le CVC et la plomberie, le froid industriel, l’électricité courants forts et courants faibles, le SSI, les VRD et le traitement des effluents chargés, ainsi que les études de process agroalimentaire et l’économie du second oeuvre. Les études ont été conduites depuis l’esquisse jusqu’à la phase PRO.
La mission s’articulait autour de trois processus parallèles : les études de conception, le dossier ICPE à constituer pour les services instructeurs, et le dossier d’agrément sanitaire que l’équipe de maîtrise d’oeuvre avait la charge de préparer pour l’exploitant futur. Cette triple instruction conditionnait les arbitrages techniques à chaque phase, en particulier pour les matériaux de revêtement, les réseaux d’évacuation des eaux chargées, et la séparation des flux propres et sales à l’intérieur du bâtiment et sur les abords.
Les défis techniques relevés
Le premier défi consistait à transformer un hangar industriel des années 1990 en atelier d’abattage agréé. Les règles sanitaires européennes imposaient des cloisons isothermes délimitant chaque local de travail des viandes, un plafond technique continu en comble supportant le convoyeur, les gaines et les chemins de câbles, des sols en résine époxy avec caniveaux inox raccordés à un réseau d’eaux chargées séparé, et une température maintenue à 10-12 °C dans l’intégralité des zones d’abattage et de découpe. Pour ne pas reporter les charges du convoyeur suspendu et des appareillages lourds sur les cloisons isothermes, ODETEC a conçu une structure primaire accrochée aux fermes de la charpente existante, distribuant les charges ponctuelles aux appuis porteurs. Ce choix libérait l’intégralité des surfaces de production et simplifiait les futures interventions de maintenance sur les équipements.
Le second défi portait sur la chaîne du froid et la production d’énergie. Pour 150 000 têtes par an, la production frigorifique devait couvrir des usages simultanés : deux cellules de ressuage des carcasses (2 x 20 m²), une cellule de refroidissement des foies (10 m²), des chambres froides de stockage (55 m²) et le maintien des zones de travail à température. La centrale frigorifique a été pré-équipée pour la récupération de calories sur les compresseurs, associée à trois sources d’ECS : capteurs solaires en autoconsommation (environ 60 m²), récupérateur de calories à double échangeur, et appoint gaz. La gestion des effluents chargés de l’abattoir a exigé un pré-traitement dédié avec des circuits extérieurs propre et sale strictement séparés, un rotoluve automatique pour la décontamination des roues des véhicules, et une station de lavage haute pression.
Nos références
